ആധുനികംനിർമ്മാണംകൃത്യതയും കാര്യക്ഷമതയും കൈവരിക്കുന്നതിന് വ്യത്യസ്ത ഉൽ‌പാദന ഘട്ടങ്ങൾക്കിടയിൽ തടസ്സമില്ലാത്ത സംയോജനം ആവശ്യകതകൾ വർദ്ധിക്കുന്നു.സി‌എൻ‌സി ലേസർ കട്ടിംഗും കൃത്യമായ ബെൻഡിംഗും സംയോജിപ്പിച്ച്ഷീറ്റ് മെറ്റൽ നിർമ്മാണത്തിലെ ഒരു നിർണായക ജംഗ്ഷനെ പ്രതിനിധീകരിക്കുന്നു, അവിടെ ഒപ്റ്റിമൽ പ്രോസസ് ഏകോപനം അന്തിമ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം, ഉൽപ്പാദന വേഗത, മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗം എന്നിവയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. 2025 ലേക്ക് കടക്കുമ്പോൾ, സങ്കീർണ്ണമായ ഭാഗ ജ്യാമിതികളിലുടനീളം കർശനമായ സഹിഷ്ണുത നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുന്ന പൂർണ്ണ ഡിജിറ്റൽ വർക്ക്ഫ്ലോകൾ നടപ്പിലാക്കുന്നതിനുള്ള സമ്മർദ്ദം നിർമ്മാതാക്കൾ നേരിടുന്നു. ഈ പൂരക സാങ്കേതികവിദ്യകളുടെ വിജയകരമായ സംയോജനം പ്രാപ്തമാക്കുന്ന സാങ്കേതിക പാരാമീറ്ററുകളും നടപടിക്രമ ഒപ്റ്റിമൈസേഷനുകളും ഈ വിശകലനം അന്വേഷിക്കുന്നു.
ഗവേഷണ രീതികൾ
1 .പരീക്ഷണാത്മക രൂപകൽപ്പന
പരസ്പരബന്ധിതമായ പ്രക്രിയകളെ വിലയിരുത്തുന്നതിന് ഗവേഷണം ഒരു വ്യവസ്ഥാപിത സമീപനം ഉപയോഗിച്ചു:
● ലേസർ കട്ടിംഗ്, ബെൻഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിലൂടെ 304 സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം 5052, മൈൽഡ് സ്റ്റീൽ പാനലുകൾ എന്നിവയുടെ തുടർച്ചയായ പ്രോസസ്സിംഗ്.
● ഒറ്റപ്പെട്ടതും സംയോജിതവുമായ നിർമ്മാണ വർക്ക്ഫ്ലോകളുടെ താരതമ്യ വിശകലനം
● കോർഡിനേറ്റ് മെഷറിംഗ് മെഷീനുകൾ (CMM) ഉപയോഗിച്ച് ഓരോ പ്രക്രിയ ഘട്ടത്തിലും ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത അളക്കൽ
● വളയുന്ന ഗുണനിലവാരത്തിൽ ചൂട് ബാധിച്ച മേഖല (HAZ) യുടെ സ്വാധീനത്തിന്റെ വിലയിരുത്തൽ
2.ഉപകരണങ്ങളും പാരാമീറ്ററുകളും
ഉപയോഗിച്ച പരിശോധനകൾ:
● ഓട്ടോമേറ്റഡ് മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യലുള്ള 6kW ഫൈബർ ലേസർ കട്ടിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങൾ
● ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ ചേഞ്ചറുകളും ആംഗിൾ മെഷർമെന്റ് സിസ്റ്റങ്ങളുമുള്ള CNC പ്രസ്സ് ബ്രേക്കുകൾ
● ഡൈമൻഷണൽ വെരിഫിക്കേഷനായി 0.001mm റെസല്യൂഷനുള്ള CMM
● ആന്തരിക കട്ടൗട്ടുകൾ, ടാബുകൾ, ബെൻഡ് റിലീഫ് സവിശേഷതകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെയുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് ടെസ്റ്റ് ജ്യാമിതികൾ
3.ഡാറ്റ ശേഖരണവും വിശകലനവും
ഡാറ്റ ശേഖരിച്ചത്:
● 30 ടെസ്റ്റ് പാനലുകളിലായി 450 വ്യക്തിഗത അളവുകൾ
● 3 നിർമ്മാണ സൗകര്യങ്ങളിൽ നിന്നുള്ള ഉൽപ്പാദന രേഖകൾ
● ലേസർ പാരാമീറ്റർ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ പരീക്ഷണങ്ങൾ (പവർ, വേഗത, വാതക മർദ്ദം)
● പ്രത്യേക സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിച്ചുള്ള ബെൻഡ് സീക്വൻസ് സിമുലേഷനുകൾ
പൂർണ്ണമായ പുനരുൽപാദനക്ഷമത ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് എല്ലാ പരീക്ഷണ നടപടിക്രമങ്ങളും, മെറ്റീരിയൽ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളും, ഉപകരണ ക്രമീകരണങ്ങളും അനുബന്ധത്തിൽ രേഖപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്.
ഫലങ്ങളും വിശകലനവും
1 .പ്രോസസ് ഇന്റഗ്രേഷൻ വഴിയുള്ള ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത
നിർമ്മാണ ഘട്ടങ്ങളിലുടനീളമുള്ള ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് താരതമ്യം
| പ്രക്രിയ ഘട്ടം | സ്റ്റാൻഡ്എലോൺ ടോളറൻസ് (മില്ലീമീറ്റർ) | ഇന്റഗ്രേറ്റഡ് ടോളറൻസ് (മില്ലീമീറ്റർ) | മെച്ചപ്പെടുത്തൽ |
| ലേസർ കട്ടിംഗ് മാത്രം | ±0.15 | ±0.08 | 47% |
| ബെൻഡ് ആംഗിൾ കൃത്യത | ±1.5° | ±0.5° | 67% |
| വളച്ചതിനു ശേഷമുള്ള സവിശേഷത സ്ഥാനം | ±0.25 | ±0.12 | 52% |
ഇന്റഗ്രേറ്റഡ് ഡിജിറ്റൽ വർക്ക്ഫ്ലോ ഗണ്യമായി മികച്ച സ്ഥിരത പ്രകടമാക്കി, പ്രത്യേകിച്ച് ബെൻഡ് ലൈനുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ ഫീച്ചർ പൊസിഷൻ നിലനിർത്തുന്നതിൽ. CMM പരിശോധനയിൽ, വ്യത്യസ്തവും വിച്ഛേദിക്കപ്പെട്ടതുമായ പ്രവർത്തനങ്ങളിലൂടെ നിർമ്മിച്ച പാനലുകളുടെ 67% നെ അപേക്ഷിച്ച്, സംയോജിത പ്രോസസ്സ് സാമ്പിളുകളുടെ 94% കൂടുതൽ ഇറുകിയ ടോളറൻസ് ബാൻഡിൽ വരുന്നതായി കണ്ടെത്തി.
2.പ്രക്രിയ കാര്യക്ഷമതാ അളവുകൾ
ലേസർ കട്ടിംഗ് മുതൽ വളയ്ക്കൽ വരെയുള്ള തുടർച്ചയായ വർക്ക്ഫ്ലോ കുറച്ചു:
● ആകെ പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം 28% വർദ്ധിച്ചു
● മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ സമയം 42% വർദ്ധിച്ചു
● പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള സജ്ജീകരണ, കാലിബ്രേഷൻ സമയം 35% വർദ്ധിച്ചു.
രണ്ട് പ്രക്രിയകളിലും പൊതുവായ ഡിജിറ്റൽ റഫറൻസ് പോയിന്റുകളുടെ ഉപയോഗവും പുനഃസ്ഥാപനവും ഒഴിവാക്കിയതാണ് ഈ കാര്യക്ഷമതാ നേട്ടങ്ങൾക്ക് പ്രധാന കാരണം.
3. മെറ്റീരിയലും ഗുണനിലവാരവും സംബന്ധിച്ച പരിഗണനകൾ
ചൂട് ബാധിച്ച മേഖലയുടെ വിശകലനത്തിൽ, ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ലേസർ പാരാമീറ്ററുകൾ ബെൻഡ് ലൈനുകളിലെ താപ വികലത കുറയ്ക്കുന്നതായി കണ്ടെത്തി. ഫൈബർ ലേസർ സിസ്റ്റങ്ങളുടെ നിയന്ത്രിത ഊർജ്ജ ഇൻപുട്ട്, വളയുന്ന പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് മുമ്പ് അധിക തയ്യാറെടുപ്പ് ആവശ്യമില്ലാത്ത കട്ട് അരികുകൾ നിർമ്മിച്ചു, ചില മെക്കാനിക്കൽ കട്ടിംഗ് രീതികളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, മെറ്റീരിയൽ കഠിനമാക്കുകയും വിള്ളലുകളിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും.
ചർച്ച
1 .സാങ്കേതിക നേട്ടങ്ങളുടെ വ്യാഖ്യാനം
സംയോജിത നിർമ്മാണത്തിൽ നിരീക്ഷിക്കപ്പെടുന്ന കൃത്യത നിരവധി പ്രധാന ഘടകങ്ങളിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്: ഡിജിറ്റൽ കോർഡിനേറ്റ് സ്ഥിരത നിലനിർത്തൽ, മെറ്റീരിയൽ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ മൂലമുണ്ടാകുന്ന സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കൽ, തുടർന്നുള്ള വളവിന് അനുയോജ്യമായ അരികുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്ന ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ലേസർ പാരാമീറ്ററുകൾ. പ്രക്രിയ ഘട്ടങ്ങൾക്കിടയിൽ അളക്കൽ ഡാറ്റയുടെ മാനുവൽ ട്രാൻസ്ക്രിപ്ഷൻ ഇല്ലാതാക്കുന്നത് മനുഷ്യ പിശകുകളുടെ ഒരു പ്രധാന ഉറവിടം ഇല്ലാതാക്കുന്നു.
2.പരിമിതികളും നിയന്ത്രണങ്ങളും
1 മുതൽ 3 മില്ലീമീറ്റർ വരെ കനമുള്ള ഷീറ്റുകളിലാണ് പഠനം പ്രധാനമായും ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിച്ചത്. വളരെ കട്ടിയുള്ള വസ്തുക്കൾക്ക് വ്യത്യസ്ത സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ പ്രകടിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. കൂടാതെ, സ്റ്റാൻഡേർഡ് ടൂളിംഗ് ലഭ്യത ഗവേഷണം അനുമാനിച്ചു; പ്രത്യേക ജ്യാമിതികൾക്ക് ഇഷ്ടാനുസൃത പരിഹാരങ്ങൾ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം. സംയോജിത സംവിധാനങ്ങളിലെ പ്രാരംഭ മൂലധന നിക്ഷേപം സാമ്പത്തിക വിശകലനം കണക്കിലെടുത്തില്ല.
3.പ്രായോഗിക നിർവ്വഹണ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ
നടപ്പിലാക്കൽ പരിഗണിക്കുന്ന നിർമ്മാതാക്കൾക്ക്:
● രൂപകൽപ്പന മുതൽ രണ്ട് നിർമ്മാണ ഘട്ടങ്ങളിലൂടെയും ഒരു ഏകീകൃത ഡിജിറ്റൽ ത്രെഡ് സ്ഥാപിക്കുക.
● ബെൻഡ് ഓറിയന്റേഷൻ പരിഗണിക്കുന്ന സ്റ്റാൻഡേർഡ് നെസ്റ്റിംഗ് തന്ത്രങ്ങൾ വികസിപ്പിക്കുക
● കട്ടിംഗ് വേഗതയ്ക്ക് പകരം എഡ്ജ് ഗുണനിലവാരത്തിനായി ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ലേസർ പാരാമീറ്ററുകൾ നടപ്പിലാക്കുക.
● ക്രോസ്-പ്രോസസ് പ്രശ്‌നപരിഹാരം പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതിന് രണ്ട് സാങ്കേതികവിദ്യകളിലും ഓപ്പറേറ്റർമാരെ പരിശീലിപ്പിക്കുക.
തീരുമാനം
CNC ലേസർ കട്ടിംഗും പ്രിസിഷൻ ബെൻഡിംഗും സംയോജിപ്പിക്കുന്നത്, കൃത്യത, കാര്യക്ഷമത, സ്ഥിരത എന്നിവയിൽ അളക്കാവുന്ന മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ നൽകുന്ന ഒരു നിർമ്മാണ സിനർജി സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഈ പ്രക്രിയകൾക്കിടയിൽ തുടർച്ചയായ ഡിജിറ്റൽ വർക്ക്ഫ്ലോ നിലനിർത്തുന്നത് പിശക് ശേഖരണം ഇല്ലാതാക്കുകയും മൂല്യവർദ്ധിതമല്ലാത്ത കൈകാര്യം ചെയ്യൽ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വിവരിച്ചിരിക്കുന്ന സംയോജിത സമീപനം നടപ്പിലാക്കുന്നതിലൂടെ നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് ±0.1mm-നുള്ളിൽ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസ് കൈവരിക്കാൻ കഴിയും, അതേസമയം മൊത്തം പ്രോസസ്സിംഗ് സമയം ഏകദേശം 28% കുറയ്ക്കും. കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ജ്യാമിതികളിൽ ഈ തത്വങ്ങളുടെ പ്രയോഗവും തത്സമയ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തിനായി ഇൻ-ലൈൻ മെഷർമെന്റ് സിസ്റ്റങ്ങളുടെ സംയോജനവും ഭാവിയിലെ ഗവേഷണങ്ങൾ പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യണം.
പോസ്റ്റ് സമയം: ഒക്ടോബർ-27-2025
